德國寶德BURKERT膜片用途：
分類廣泛：如夾布型膜片、純橡膠型膜片、金屬/橡膠復合型膜片、金屬/橡膠/塑料三者復合型膜片等等；
電聲行業(yè)膜片而言：它的主要作用就是將電流轉(zhuǎn)化為聲音信號，如我們常見的“揚聲器”等；
過濾隔離行業(yè)膜片而言：它實際是由很多微小的納米微孔組成，起到分離相關介質(zhì)的作用，如空氣凈化、水處理凈化等行業(yè)；
光學行業(yè)膜片：它起到光學折射、光學處理等作用；如常見的“太陽能電池板”、“太陽鏡膜”、”汽車防爆膜“等等。
德國寶德BURKERT膜片實驗與設計：
飛行優(yōu)化控制和推進劑能量*優(yōu)管理需要，發(fā)展了一種采用隔層式 ( 軟隔離) 或隔艙式 ( 硬隔離) 隔離裝置進行固體發(fā)動機燃燒室分隔的技術，可實現(xiàn)固體火箭發(fā)動機的多次關機、啟動。在現(xiàn)有兩種形式隔離裝置中，隔艙式具有結構簡單、下一級脈沖裝藥形式限制小、打開壓強統(tǒng)一性高等一系列優(yōu)點，已逐漸發(fā)展形成噴射棒、非金屬易碎、金屬膜片等形式隔離裝置的雙脈沖發(fā)動機。
金屬膜片式隔艙脈沖發(fā)動機常選用金屬或非金屬支撐件、一側經(jīng)絕熱處理的金屬膜片組合進行燃燒室分隔，經(jīng)驗證，該方案采用隔熱層、沉淀硬化不銹鋼隔板本體、絕熱層和金屬膜片結構可以實現(xiàn)燃燒室分隔，但仍存在質(zhì)量大、絕熱特性差等缺點。提出了8通氣孔金屬隔板設計，提高了絕熱和抗燒蝕性能，但結構型面仍有不足。
輪輻式支撐件可減小隔艙重量，并且可與密封膜片緊密貼實，因此被廣泛應用于各類脈沖發(fā)動機。此外，在膜片上還能實施刻痕、絕熱處理、材料改進等措施，可進一步改善打開壓強、材料敏感性等特性。
金屬膜片設計
采用金屬膜片和輪輻式支撐構成隔艙結構完成雙脈沖發(fā)動機燃燒室級間隔離。其工作原理為： I 脈沖點火工作時，在金屬膜片分隔作用下兩脈沖燃燒室保持獨立； 當 II 脈沖工作內(nèi)壓達到打開壓強后，膜片按預先設計形式破裂，兩級燃燒室貫通，燃氣依次通過隔艙結構、I 脈沖燃燒室和尾噴管后排出，產(chǎn)生第二次推力。
為實現(xiàn)以上工作過程，金屬膜片在隔艙結構設計過程中占重要地位。根據(jù)液體發(fā)動機閥門破裂膜片研究方法，確定采用強度高、易變形的LY12鋁合金材料、薄板形式金屬膜片。另外，為可靠、方便地控制打開壓強、隔艙消融形狀，還需在其一側進行預先刻痕處理。
應力強度因子公式推導
在不影響結論正確性基礎上，做以下假設以便合理確定預制缺陷結構參數(shù)，完成膜片設計：
( 1) 選取垂直于缺陷槽的任一截面作為研究對象，將該截面簡化為二維板條結構。
( 2) 膜片實際破壞過程為瞬間動態(tài)過程，材料還未發(fā)生塑性屈服，近似認為膜片的動態(tài)破壞過程為線彈性斷裂問題。
( 3) 圓弧長度與預制缺陷V型槽斜面長比值小于0.05倍時，膜片打開壓強對預制缺陷圓角并不敏感，因此，預制缺陷需確定的結構參數(shù)僅為V型槽開口角度α，缺陷深度a和膜片厚度h。
此外，由于所確定的金屬膜片預制缺陷槽為均勻放射狀，各缺陷槽尺寸、受力狀態(tài)*相同，忽略各缺陷槽之間的影響，任取其中任一條缺陷作為研究對象；所設計的金屬膜片破壞形式均為 I 型裂紋擴展破壞，因此只需求解預制缺陷處的 I 型應力強度因子 KI 即可表征金屬膜片設計合理性。
金屬膜片結構設計
根據(jù)II脈沖藥柱穩(wěn)定點燃初始壓強控制要求，確定金屬膜片設計打開壓強為2.2MPa。在某實際隔艙式雙脈沖發(fā)動機直徑限制膜片半徑R =142mm時，確定動態(tài)斷裂韌性約為21MPa /m2的膜片結構尺寸分別為： 開口角度α =90°，缺陷深度a=1mm，膜片厚度h=3mm。
經(jīng)計算，在該參數(shù)條件時預制缺陷上應力強度因子隨徑向距離變化關系。可以看出： 由于圓板中心處應力最大，應力強度因子在該處也達到極大值，其后隨徑向距離增大逐漸減小。此外，圓心處應力強度因子達到21.4 MPa/m2 ，大于對應材料斷裂韌性，因此在該燃燒室內(nèi)壓作用下，膜片將從中心位置開始破壞并逐步擴展致整個預制缺陷，符合預先設計。 [
金屬膜片打開驗證實驗
為考核結構參數(shù)設計合理性，采用裝置開展隔艙金屬膜片打開單項實驗。該實驗裝置由 I、II 脈沖集壓室、隔艙結構、進壓口、測試裝置等部件構成。實驗中在 II 脈沖集氣室內(nèi)裝填假藥柱以真實模擬脈沖發(fā)動機自由空間，通過設置在兩個集壓室的進壓口與利用適量點產(chǎn)生的壓強相互聯(lián)通模擬脈沖發(fā)動機燃燒室初始壓強。
針對設計膜片結構開展6次實驗研究，實驗后進行的膜片完整性檢查結果顯示： 除第一次實驗中膜片結構較為完整外，其余均從預制缺陷位置產(chǎn)生3～ 5條數(shù)量不等的 I 型貫穿性裂紋，與預先“米”字形設計一致。同時，實驗中也發(fā)現(xiàn)后五次實驗中各條缺陷均未同時貫穿，主要原因在于：應力強度因子一致性受缺陷深度加工誤差影響較大，必然導致破壞程度存在一定差異。
第一次實驗中點產(chǎn)生的最大壓強僅為1.68MPa，小于打開壓強設計值，因此膜片打開失敗； 其余5次實驗因建壓加載速率差異等因素影響，各次實驗曲線間存在一定差異，但總體變化趨勢趨于一致，五次實驗中打開壓 強平均值為2.10MPa，與設計值誤差約為4.545% ，說明采用所建立方法獲得的金屬膜片結構參數(shù)滿足設計要求。
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